IDENTIFICACION DE PLASTICOS POR PIROLISIS

La practica consiste en identificar unas muestras de plastico a partir de la informacion obtenida al quemarlos, con la ayuda de una tabla. El objeto de la practica es tener una base para identificar la clase de plastico de la que está hecha la pieza de un coche, para poder elegir el aporte adecuado a la hora de soldar.

En la tabla se distinguen caracteristicas como si arde al retirar la llama o no, el color de la misma, el olor, el color y cantidad de humo, si burbujea al ser quemado o si hace tiras etc. Estas son las muestras identificadas.

HDEP

LDPE

PA

PC

PP

PVC

PVC

Esta es la ficha de clasificacion:

PRACTICA REPARACION DEFENSA DE PLASTICO

En primer lugar cogemos un parachoques de plastico y practicamos un corte alargado y ancho que acaba en un gran agujero triangular.

De esta forma conseguimos una rotura modelo para iniciar la practica de reparacion.











El siguiente paso es preparar la defensa. Para ello eliminamos todo resto de pintura o suciedad alrededor de la fractura y practicamos un rebaje en la fractura en forma de "cuña" en la parte exterior de la defensa. Esto facilitara la soldadura de plastico posterior.

Ahora debemos identificar el tipo de plastico del parachoques para seleccionar el material de aporte adecuado. En este caso cogimos una tira de plastico de la propia defensa puesto que no habia mas material de aporte.

Es el momento de soldar. Para ello situamos el aporte de plastico en la zona de la fractura que queremos soldar( siempre por su cara exterior) y aplicamos calor con un decapador a la temperatura de fundicion del plastico mientras presionamos levemente con una espatula o similar.

   De esta forma soldamos el aporte y rellenamos el hueco dejado por la rotura.                                                                                                                                                                                                                                   

Para terminar hay que poner un refuerzo en la parte posterior de la defensa. En nuestro caso colocamos una rejilla de metal y la soldamos aportando plastico.

SIMBOLOGIA Y PICTOGRAMAS EN PROCESOS DE SUSTITUCION.

Los pictogrmas son una forma de describir graficamente los utiles y herramientas que hay emplear en una operacion. Interpretar correctamente los pictogramas es una forma rapida de documentarse antes de hacer cualquier trabajo.



Aqui hay unos ejemplos de pictogramas, en este caso indican el tipo de soldadura que hay que emplear en una determinada operacion( como sustituir una pieza).

*Todas la fotos de esta entrada han sido cedidas amablemente por Carlos Montaña y extraidas de su blog bajo permiso.

METODOS DE SUSTITUCION MAS USUALES

Cuando vamos a sustituir una pieza, damos por supuesto que ya hemos valorado los daños y hemos decidido hacer una sustitucion parcial o total. Despues procedemos a la extraccion de la pieza. Para extraer la pieza hay varios metodos:

CORTADO: Primero se marcan las lineas de corte por las que se va a proceder. Luego empezamos a cortar la pieza, para ello hay varias herramientas o procesos con las que cortar.

Corte de plasmas: Se basa en una maquina que crea un arco electrico y calienta el aire varios miles de grados para cortar la pieza.

Corte con sierra: Mediante una sierra electrica o manual se va cortando la pieza para separarla de la carroceria.

Cortafrios: Con un cortafrios y un martillo se va separando la pieza. Es un trabajo lento y los acaabados no son tan buenos como con otros  metodos.

DESENGATILLADO: Se trata de deshacer este tipo de uniones.

DESPUNTADO: Se trata de soltar los puntos de soldadura. Para ello se puede usar una despuntadora neumatica, un taladro , una fresadora o un cincel o cortafrios con la ayuda de un martillo.

QUITAR REMACHES: Algunas piezas pueden ir unidas mediante remaches. Para quitrlos se les puede limar la cabeza y sacarlos con un botador, o con un taladro.


A la hora de volver a poner la pieza, lo recomendable es usar el mismo metodo mediante el que estaba unida, soldada, remachada etc.

EUIPOS Y HERRAMIENTAS DE CORTE EN SUSTITUCIONES.

En el mercado hay gran variedad de herramientas para cortar la carroceria del vehiculo, tanto electricas como neumaticas o manuales.

Entre las herramientas manuales estas son las mas empleadas:


El martillo y el cortafrios.

La sierra de arco y la cizalladora.

Herramientas electricas:




La amoladora y el taladro.                                                 El plasma de corte.

                                                                                                                                                                                                                               

                           

Herramientas neumaticas :                                                                                                                                                                       

Cizalladora neumatica y despuntadora.                                                                                                                                                    

SUSTITUCION TOTAL Y PARCIAL

Empezaré defininiendo y marcando las diferencias entre una sustitucion total y una sustitucion parcial.

Sustitucion total:La sustitucion total consiste en extraer la pieza dañada al completo y sustituirla por otra pieza completa nueva.

Sustitucion parcial: Una sustitucion parcial es aquella en la que se corta la pieza dañada de la carroceria y se extrae solo parte de esta pieza. Luego se corta la pieza nueva del mismo modo y se acopla en el "hueco" dejado en la carroceria. Para hacer una sustitucion parcial hay que seguir las directrices que da el fabricante tales como zonas de corte y metodos de actuacion.

Cuando se va a reparar una pieza que requiera una sustitucion, hay que valorara distintos aspectos antes de decidir si se sustituye la pieza total o parcialmente. Normalmente se sustituye la pieza de forma parcial para ahorrar tiempo de desmontaje, para evitar zonas delicadas de la carroceria como el techo. Es muy importante seguir las intrucciones del fabricante a la hora de hacer una sustitucion parcial.

La sustitucion total se realiza cuando los daños en la pieza son demasiado grandes parauna sustitucion parcial y hay otra opcion. Tambien se puede dar el caso de que sea mas sencillo y rapido hacer una sustitucion total que una parcial.

PRACTICAS DE REMACHADO.

Para hacer la practica de remachado uno se familiariza rapido con los dos utensilios basicos necesarios para este trabajo: la remachadora y la maquina que hace los agujeros previos y los rebajes.

   Para la primera practica corto dos chapas de  5x13cm con la cortadora. En una de ellas realizo un rebaje con la maquina de la izda. y solapando las dos piezas y sujetandolas bien practico cuatro agujeros.  Despues introduzco los remaches con la remachadora.                                                                                                                                                                                                                                        

Para la segunda practica corto otras dos chapas de 5x13 cm y una tercera de 4x12cm. Uno las dos chapas y marco siete puntos; tres en una y cuatro en otra. Practico un agujero sobre cada punto y otros siete con la misma disposicion en la chapa mas pequeña. Superpongo los agujeros de las tres chapas pero necesito agrandarlos ligeramente con el taladro pues los remaches no entran. Despues procedo a introducir un remache en cada agujero.

PRACTICA SOLDADURA PUNTO DISCONTINUO

En primer lugar hay que practicar bastante antes de intentar la pieza definitiva. Hay que jugar con los parametros de la maquina( en este caso MIG_MAG) hasta encontrarse agusto con el resultado. En micaso la intensodad rondaba el valor 3 ó 4 y una velocidad de hilo similar. Durante largo tiempo estuve tirando cordones sobre chapas, cordones continuos y a puntos. Despues trate de unir dos chapas a punto discontinuo. Despues de varios intentos consegui hacer una con un resultado aceptable:

SEGURIDAD E HIGIENE AL TRABAJAR CON LUNAS.

Los riesgos inherentes al instalar lunas  suelen estar relacionados con las herramientas de corte, el empleo de productos quimicos y por la insuficiente ventilacion de las instalaciones.

Como norma general es imprescindible el uso de guantes y gafas protectoras y usar mascarillas cuando se use el cuchillo termico.

El uso de adhesivos puede ser nocivo para la piel y las vias respiratorias si no se siguen las especificaciones del fabricante.

Siempre que se usen productos quimicos hay que asegurar la corecta ventilacion de las instalaciones.

REPARACION LUNAS LAMIADAS

Antes de reparar la luna hay que tener en cuenta que no es biable en ciertos casos.

El diametro del area dañada no debe ser mayor a 40 mm y el impacto a 10mm.

Si la rotura presenta numerosas grietas.

Si no se puede limpiar la zona completamente.

Si la lamina plastica intermedia está dañada.

Si las fisuras no tienen punto de impacto o si se extienden hasta el limite del parabrisas.

Identificacion de los daños:

Los daños se pueden clasificar principalmente como:

OJO DE BUEY.











ROTURA EN ESTRELLA





COMBINADA





TAMBIEN HAY DAÑOS DE MEDIA LUNA Y LOS LLAMADOS HOJA DE TREBOL.

Equipo de reparacion.

El equipo de reparacion puede ser de varios tipos pero estos podrian ser sus componentes:

Bomba de vacio, manguera de conexion, espejo de fijacion interior mediante ventosa, cuchillas, cepillo de limpieza, reloj temporizador, punzon, linterna, campana de vacio, conjunto inyector, laminas de plastico transparente, termometro, pasta de pulido, producto limpiador(acetona) y resina HPX.

Proceso de reparacion.

En resumen, lo que se pretende es introducir a presion una resina ( de similares caracteristicas al vidrio) en el interior de la rotura preparada.

1- lavar y limpiar la luna y aislar la rotura mediante un plastico adhesivo.

2- acoplar un espejo con ventosa en el interuir del parabrisas para ver la parte interior del daño.

3- medir y adecuar la temperatura de la luna. Debe estar entre 13 y 24 grados centigrados.

4- limpiar la zona de la rotura con un cepillo( no con aire a presion).

5- En ocasiones se taladra la capa de vidrio de la rotura para facilitar la entrada de la resina.

6-Acoplar la campana de vacio de forma centrada sobre la rotura y desgasificarla con el agujero de aireacion de la campana.


7- Se ispecciona la luna otra vez. Es importante trabajar con la zona bien iluminada y calentar la luna( nunca en exceso).No debe haber humedad.

8- Ahora se desenrosca el piston inyector y se introduce en la camara de desgasificacion la cantidad de resina adecuada. Roscar de nuevo el piston con dos vueltas de giro sobre la camara. Observar mediante el espejo la correcta ezpansion de la resina por todas la grietas. Esperar 5 minutos.

9-Roscar más esl piston comprobando mediante el espejo que aparece una burbuja de aire. Seguir roscando hasta encontarar resistencia, cuando la burbuja se reduce al minimo. Dejar el sistema durante 10 minutos para que la resina a presion penetre en la rotura.

10- Cuando la rotura este completamente rellena, desenroscar dos vueltas el piston y retirar la campana de vacio.

11- Cubrisr la zona con una lamina de plastico.

12-Colocar una lampara de UV sobre el area de reparacion y esperar 5 minutos.

13- Retirar la lamina de plastico y retirar la resina sobrante con una cuchilla.

14- Depositar una pequeña cantidad de pasta polish ypulir manualmente para conseguir transparencia.

15- Limpiar la zona reparada y listo.

LUNAS PEGADAS

En este tipo de lunas la fijacion a la carroceria se hace mediante adhesivos.

Desmontaje.

Primero se desmontan todos los accesorios y molduras que puedan interferir en el trabajo. Se protege el perimetro del marco del parabrisas con cinta adhesiva y el interior del habitaculo(volante panel de instrumentos...) con fundas.

Ahora se corta el cordon adhesivo de la luna para lo que se puede emplear varios metodos: Cuchillo termico, cizalla de vibraciones, cortadora de hojas flexibles, cuter o alambre acerado. Ahora se corta un alambre de unos 50  cm de longitud y se pasa a traves del cordón adhesivo( para ello se calienta y se tira de él con unos alicates). Luego se fija el extremo exterior a una manilla de traccion y el extremo interior del alambre al util de sujecion. Luego se tira de la manilla de traccion y se corta el cordon adhesivo hasta llegar a la altura del util de sujecion. Se repite el proceso por todo el contorno de la luna.


Montaje.


Primero se protege el vehiculo y se abren las ventanas. Luego se prepara todo el material necesario:Pistola de aplicacion, herramienta de corte, adhesivos, limpiador desengrasante, activador, imprimacion, diversos utiles( ventosas espatulas EPIs, papel de celulosa, boquillas..).

Ahora se presenta la luna sobre su alojamiento y se señala laposicion de ésta mediante cintas adhesivas. Se prepara la luna : se limpia sus contornos y en algunos casos se aplica en el contorno activador/desengrasante con papel de celulosa.

Se prepara la superficie de la carroceria. Para ello se aplica proteccion anticorrosiva en caso de que ésta haya sido dañada durante la fase de corte de cordon adhesivo. Se nivela los restos de adhesivo restante en la carroceria a un espesor de 1 o 2mm. En caso de que se eliminara la totalida del cordon adhesivo se debe aplicar una capa de imprimacion antes de aplicar el nuevo cordon.

Se debe montar los tapajuntas y molduras de goma antes de aplicar el adhesivo. Despues se corta la boquilla de aplicacion en funcion de la geometria y la altura correcta del cordon adhesivo.

Por ultimo se aplica el cordon adhesivo sobre la superficie de la luna e inmediatamente se posiciona ésta. Se puede usar cinta adhesiva para inmovilizar la luna.


Adhesivos y productos complementarios.


Se emplean adhesivos elastomeros de gran capacidad de deformacion que permite soportar tensiones y distribuyen los esfuerzos.
Estos adhesivos tienen buena capacidad de absorcion de movimientos y vibraciones, a la vez que elevada resistencia mecanica y a los impactos. Compensan la tolerancia de los montajes. Los adhesivos mas empleados en el pegado de lunas son los poliuretanos.

Entre los productos complementarios se encuentran las imprimaciones. Éstas se usan para proteger el adhesivo de los rayos del sol y mejorar la adhesion al cristal. Seca en 10 minutos.

Los activadores se usan para mejorar al adhesion del poliuretano sobre las superficies, seca en 5 minutos.

Los limpiadores activos se usan pra limpiar tanto las lunas como la carroceria.

Los protectores de metal son productos anticorrosivos que se emplean unicamente cuando se han eliminado las capas de pinturas protectoras de la chapa. Seca en unos 30 minutos.

LUNAS CALZADAS.

En este tipo de lunas la fijacion al marco de la carroceria se realiza mediante una junta de contorno.

Desmontaje.

En primer lugar se desmontaran todos aquellos elementos que puedan obstaculizar la salida de la luna: revestimientos, parasoles, limpiaparabrisas, retrovisor interior etc.

 A continuacion se extraerá el junquillo embellecedor tirando con un destornillador de uno de sus extremos y seguir. Despues de levanta ligeramente el perfil de la goma de contorno y se le aplica jabon con agua para ablandarla.

Para desmontar la luna de su ensablaje en el marco se realiza una presion hacia el exterior del habitaculo con la ayuda de unas ventosas( mejor realizar la tarea entre dos personas). La presion ha de ejercerse de forma progresiva y se puede ayudar a desalojar la goma del contorno haciendo palanca con alguna herramienta.

Una vez extraida la luna se situa ésta en un soporte adecuado para protegerla de golpes o rayaduras.


Montaje.


Antes de montar la luna es conveniente revisar y limpiar la junta o goma de contorno para facilitar la tarea, en caso de que la goma esté muy deteriorada se sustituye. Asimismo es conveniente limpiar el marco de la carroceria donde va situada la luna.

Para montar la luna se introduce la junta de contorno sobre el perimetro de la luna( se puede enjabonar el perimetro para facilitar la tarea), en algunos casos es necesario aplicar algun producto sellador.

Se coloca una cuerda de unos 4mm de diametro en el interior de la ranura de fijacion sobre la pestaña de la carroceria de modo que los extremos de la cuerda queden centrados en la parte inferior de la luna. Despues se situa la luna en el marco de la carroceria con unas ventosas , centrandola en la pestaña de fijacion. Despues se tira suavemente de la cuerda para sacarla de la ranura de la goma. Con esta operacion se levanta el perfil de la goma o junta de contorno que se desliza de esta manera sobre la pestaña del marco.

Para terminar de asentar la junta segolpea suavemente con un martillo de goma sobre el perimetro de la luna( nunca a menos de 10 cm del borde exterior).

Aplicar la justa cantidad de sellador sobre el lado de la goma que se fija a la carroceria. Introducir con la ayuda de un util especifico el junquillo embellecedor en su ranura correspondiente.

Ahora solo queda hacer la prueva se estanqueidad aplicando agua sin presion sobre toda la superficie y reponer los elementos inicialmente desmontados( limpiaparabrisas, embellecedores etc.

EL VIDRIO

El vidrio es un producto industrial que se obtiene fundiendo diversos minerales: silice(70 %),de sodio, oxido de potasio, oxido de calcio, oxidos metalicos....

 El silice actua como virificante(para que se vea transparente). El sodio y el potasio se emplean para bajar la temperatura de fusion del silice( fundentes). Como estabilizante se emplea el carbonato calcico que aporta resistencia e insolubilidad).

Las proncipales caracteristicas del vidrio es la resistencia a la rotura y su comportamiento energetico. La energia transmitida(1/3) es la energia que incide en el cristal menos la energia reflejada y la absorvida. Los colores mas empleados en el automovil son el incoloro, verde, bronce, azul, gris, con un espesor de entre 3 y 5,76 mm segun sus usos.

Tipos de vidrios y sus usos en el automovil.

TEMPLADOS.

Este tipo de vidrio se fabrica a partir de una lamina templada de vidrio que se comprime fuertemente adquiriendo gran resistencia.
El principal inconveniente del vidrio templado es que al romperse se divide en multitud de fragmentos que impiden la vision y se proyectan hacia los ocupantes del coche. por este motivo ya no se emplean en lunas delanteras sino en lunetas traseras y laterales.

LAMINADOS.

El vidrio laminado se fabrica a partir de dos laminas de vidrio pegadas a una lamina intermedia de plastico pvb de gran elasticidad. En caso de rotura la lamina de pvb mantiene pegados los fragmentos de cristal y permite la vision. Ademas el cristal laminado puede absorver cierta energia y amortigua los impactos recibidos. Este tipo de vidrio se usa en los parabrisas delanteros.

"ESPECIALES".

En este grupo hay varios tipos de vidrios poco comunes : Blindados STAPID se usan en vehiculos blindados, Doble acristalamiento CLIMALIT con camara de aire intermedia usada en autobuses y vehiculos de lujo, hidrofobicos que resbalan facilmente el agua y vidrios de proteccion solar que aumentan el confort reflejando mas la energia y reduciendo la transmision de calor.

Identificacion.

Algunas caracteristicas del vidrio se pueden averiguar mediante la serigrafia que incorporan:

Algunas marcas incorporan su simbolo caracteristico que indica que el vidrio a sido fabricado para ellos( citroen, ford...)
LAMINATED o II( vidrio laminado). TEMPERED o I(templado), TINTED (tintado).
43R 000016 representa la homologacion europea.
......3. Representa la fecha de fabricacion: el numero central el año y hasta seis puntos antes y otros seis detras el mes segun una tabla estipulada.

E9 representa el pais de fabricacion. La E es la homologacion, el numero 9 corresponde a España.

Reparacion de plasticos.

Los métodos de reparación de plásticos utilizados en el automóvil son por soldadura y por adhesivos, ambos son técnicas de reparación sencillas y rápidas que no requieren una gran especializacion y con las que se consiguen buenos acabados.

SOLDADURA:La reparacion mediante soldadura consiste en aplicar calor con un soldador ( suele tener forma de espatula) y aportar plastico. Este metodo solo es aplicable a termoplasticos.

ADHESIVOS:La reparacion mediante adhesivos se puede usar en todo tipo de plasticos. Consiste en unir las piezas fracturadas mediante un adhesivo que se endurece con el tiempo.

En la reparacion de plasticos hay que tener en cuenta el tipo de plastico a reparar:

Los termoplásticos:

 Se comportan de forma reversible a la temperatura, son soldables y se pueden conformar

y deformar con calor tantas veces como se precise, aunque también se pueden reparar por adhesivos.

Los termoestables

En los que un calentamiento excesivo provoca su descomposición sin alterar su forma, no

se pueden soldar ya que se carbonizan y se reparan por adhesivos.

Los elástomeros

Como su nombre indica poseen cierta elasticidad, se deforman fácilmente bajo los efectos

de una fuerza externa y al cesar ésta recuperan su forma. Se reparan por adhesivos y tampoco se pueden

soldar ya que se degradan al aplicarles un calor excesivo.

Reciclado de plasticos.

Cuando se va a desguazar un vehiculo, el plastico que contiene se extrae del mismo y se deposita en un contenedor especial para su reciclado. En funcion del tipo de plastico hay tres metodos de reciclado:MECANICO, QUIMICO Y DE RECUPERACION DE ENERGIA.

RECICLADO MECANICO: Consiste en "desmenuzar" el plastico sometiendolo a presiones y calor hasta conseguirlo( se tritura el plastico). Una vez triturado, se lava y se separan los contaminantes del plastico. El producto obtenido es enviado a la extrusora para pbtener la "granza" de producto reciclado lista pra ser reutilizado.


RECICLADO QUIMICO:Se trata de aplicar tratamientos quimicos al plastico para conseguir el proceso inversoal de su fabricacion( romper las cadenas macromoleculares o polimeros). Esto se consigue mediante la pirolisis(  se quema el plastico a altas temperaturas en ausencia de oxigeno y se obtienen las materias primas ), la hidrogenacion(se añade hidrogeno a altas temperaturas y se consigue romper los polimeros), la gasificacion( se calienta con aire y se obtiene gas) o el tratamiento con disolventes( se somete el plastico a procesos y disolventes y se obtienen los monomeros de partida).

RECUPERACION DE ENERGIA: Este proceso consiste basicamente en quemar el plastico en centrales termicas y aprovechar la energia generada. Es un proceso muy contaminante,

Identificacion de los plasticos

POLIETILENO (PE):

Muy estable, flexible, se puede teñir: bolsas, botellas, aislantes

-

Translúcido.

-

Flexible, semirrígido

-

Se puede cortar, no se rompe

-

Ácidos y bases no le atacan

-

Disolventes no le atacan

-

Baja densidad

-

TermoplásticoEnsayo a la llama: Brillante, amarilla/azul, forma de gota, olor a cera.

POLIESTIRENO (PS):

Fácil de amoldar, barato, quebradizo. Cajas, envases, yogourt...

-

Transparente u opaco

-

Rígido, semi-rígido

-

Se puede cortar, se rompe

-

Alta densidad

-

Los ácidos y bases no lo atacan

-

Los disolventes sí lo atacan (bastante)

-

TermoplásticoEnsayo a la llama: Fácil, amarillo con humo y volutas negras, olor desagradable

Policloruro de Vinilo (PVC)

Fácil de amoldar, barato, quebradizo. Cajas, envases, yogourt...

-

Transparente u opaco

-

Flexible, semirrígido

-

Se puede cortar, no se rompe

-

Alta densidad

-

Ácidos y bases no lo atacan

-

Algunos disolvente lo atacan

-

Termoplástico

Ensayo a la llama: Difícil de mantener, amarilla con poco humo, vapor ácido.

METACRILATO

Rígido y tenaz. Cristales de seguridad, óptica...

-

Brillante y transparente como un cristal

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Puede ser de todos los colores

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Duro y rígido

-

Se rompe

-

Alta densidad

-

Disolventes polares lo atacan

-

TermoplásticoEnsayo a la llama: Quema sin humo, conserva la llama, gotea y crepita, olor afrutado.

RESINAS PF/MF:

PF: oscuro (Bakelita) MF: material eléctrico, vajillas

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Brillante o mate

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PF son oscuras

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Se rompe

-

Alta densidad

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Ácidos y bases fuertes atacan a las PF

-

Ácidos y bases débiles atacan a las Mf

-

TermoestableEnsayo a la llama: No se encienden. PF: olor a madera. MF: olor a amoniaco (urea)

Clasificación de los materiales plásticos utilizados en automocióny características de cada uno de ellos.

En funcion de la estructura interna de los plasticos empleados en el automovil se disinguen tres categorias, TERMOPLASTICOS, TERMOESTABLES Y ELASTOMEROS. Veamos algunos ejemplos y usos de ellos:

TERMOPLASTICOS: Se caracterizan por que se les puede fundir y dar forma un numero ilimitado de veces.

   ABS: Tiene buena resistencia ante esfuerzos mecanicos y quimicos. Se usa en calandras rejillas, salpicaderos, spoilers...
   PA(nylon): Es tenaz y resistente al desgaste y disolventes. Se usa en revestimientos y radiadores.
   PC(Policarbonatado): Material duro y rigido y resistente al impacto. SE usa en paragolpes y pasos de rueda.
   PE(Polietileno): Elevada resistencia quimica y a temperaturas elevadas, tambien aguante bien traccion e impactos. SE usa en paragolpes,  baterias, revestimientos interiores.
   PP_EPDM(etileno-propileno-Dieno-monomero):Elastico y absorve impactos, resistente a las temperaturas y a los acidos. Se usa en paragolpes espoilers, revestimientos.
   PVC(cloruro de polivinilo):Resistente a la intemperie y humedad, no a la temperatura. Resistente a los acidos. Se usa en los pisos y en cables electricos.
  XENOY: Es rigido , pero tambien elastico y resistente a los impactos. SE usa en paragolpes, regillas , pasos de rueda.


TERMOESTABLES: Este plastico no sufre ninguna variacion de su estructura al ser calentados, ni se reblandecen ni se licuan. Si se calientan en esceso se prenden fuego.

   GU-P(resinas de poliester reforzadas por fibra de vidrio). Son rigidos, ligeros y de buenas propiedades mecanicas. Se usan en portones, capos e isotermos.
   GFK(plasticos reforzados con fibra de vidrio). Son fuertes, resistentes a la intemperia y a la corrosion y de baja conductividad termica. Se usa en paragolpes, salpicaderos y canalizaciones.
   EP(resina de epoxi):Duros, resistentes a la corrosion y a los quimicos, no se recogen. Se usa como adhesivos para los metales y resinas sinteticas.


ELASTOMEROS:Materiales polimeros que sufren deformaciones sin rotura ante esfuerzos pequeños y vuelven a su forma original( elasticos).

PU(poliuretano):Son la base de varios elastomeros, resistentes a la abrasion y desgarramiento, al aceite y la gasolina. Absorven bien las vibraciones y son grandes aislantes termicos. Se usan sobretodo en cantoneras, revestimientos interiores, asientos ect.

Procesos químicos de producción de materiales plásticos.

Casi todas las materias primas necesarias para la producción de plasticos se otienen del gas natural y el petroleo. Los plasticos son compuestos quimicos formados por grandes moleculas llamadas macromoleculas o polimeros.

Los procesos industriales para la obtencion de polimetos se clasifican en POLIMERIZACION, POLICONDENSACION Y POLIADICION.

POLIMERIZACION: En este proceso se unen varias moleculas individuales y homogeneas de un compuesto (monomero) mediante un catalizador. De este modo se forman cadenas de multiples eslabones de monomeros formando polimeros. Mediante este proceso se obtiene PVC(cloruro de polivinilo) y PE (polietileno).


POLICONDENSACION: En este proceso, dos moleculas diferentes reaccionan entre sí dando lugar a uniones entre ellas mediante las que se dorman polimeros y otros subproductos como el agua. En funcion de los monomeros empleados se pueden obtener plasticos termoplasticos o termoestables. De este modo se obtienen poliesteres y resinas fenolicas.

Cabe destacar que este método es mas lento que el de polimerizacion puesto que el agua( subproducto) retrasa la reaccion.


POLIADICION:  Este proceso consiste en polimerizar conjuntamente dos o mas monomeros para obtener productos con mejores propiedades fisicas y mecanicas. Así se obtienen poliuretanos y resinas epoxídicas.

HISTORIA DE LOS ELEMENTOS SINTETICOS

Los plásticos pueden definirse como un conjunto de materiales de origen orgánico, sólidos a temperatura ambiente, fácilmente moldeables mediante calor y de elevado peso molecular.

Los elementos sinteticos empezaron a usarse en el siglo 19 cuando se crearon los primetos cauchos sinteticos mediante un proceso llamado vulcanizado en el que se calienta caucho natural crudo con azufre.

En 1906 Leo Hendrik Baekeland creó la Baquelita, un material sintético que al contrario de todos los plásticos, en vez de derretirse, se endurecía.

En 1938, el científico francés Victor Renault logró obtener policloruro de vinilo en laboratorio a partir de acetileno, cloruro de hidrógeno, de etileno y cloro. Actualmente, y por polimeración de este cloruro de vinilo, se obtiene el cloruro de polivinilo (PVC), empleando peróxidos. Este descubrimiento fue un paso importante en la evolucion de los plasticos.

Desde la Segunda Guerra Mundial, la produccion de plasticos se diversificaba y aumentaba cada vez más, abarcando todos los aspectos de la vida cotidiana.

La evolucion de los plasticos en el automovil tambien ha sido exponencial. En los años 50 un automovil apenas tenía 2 Kg de plastico. En los años 70 la cifra aumento hasta unos 50 Kg y hoy en dia llevan mas de 100 kg y la cifra aumenta año a año. Los motivos de la "intromision" de los plasticos en el automovil es por motivos de reduccion de peso, seguridad y estetica.

DESMONTAJE FRONTAL PEUGEOT 206

En esta práctica desmontaremos la parte delantera de coche, es decir, aletas, defensa, capó, focos y calandra.

Empezamos quitando el capó que va sujeto mediante dos tuercas a cada bisagra. Despues extraemos la calandra, sujeta mediante unos tornillos. Los focos delanteros van sujetos con un sistemas de roscas de plastico, primero desconectamos los fast-on que lleva el sistema de iluminación.

Ahora toca quitar las aletas. Van sujetas mediante tornillos, tanto en la parte superior como por la parte interior. Hay que tener cuidado con los cables de los intermitentes.

Solo queda desmontar la defensa delantera. El sistema de fijación es similar al de la defensa trasera, mediante tornillos que la sujetan por arriba y por abajo.

INTERIORES HYUNDAI

En el desmontaje de elementos amovibles interiores, decidimos empezar por los asientos delanteros.

El asiento va montado sobre dos railes que a su vez van fijados al piso del coche mediante cuatro tornillos( dos delante y dos detrás)

Una vez extraidos los tornillos el asiento se saca con facilidad tirando de él. Para montarlo no hay mas que presentar el asiento y roscar los tornillos.

Despues procedemos a desmontar el cinturon de seguridad delantero:



Para quitar el cinturón de seguridad es necesario primero desmontar los embellecedores interiores del pilar. Van fijados con dos tornillos en la base y montados a presión. El cinturón va sujeto al pilar mediante varios robustos tornillos. Un tornillo para la base, otro para el carrete y tres para sujetar el pasador superior desde donde se tira, que incorpora regulador de altura.

El proceso de montaje es sencillo pero hay que asegurarse de apretar correctamente los tornillos del cinturón.

Por último desmontamos los asientos traseros y un cinturon de seguridad trasero.: para sacar la base del asiento trasero se tira de él que pivota gracias a unas visagras a las que está fijado con tornillos. Para desmontar los respaldos el proceso es similar. Primero se inclinan gracias unas palancas diseñadas para ello y luego se desatornillan a una especie de visagras que permiten el reclinamiento(ver 5ª foto).

Desmontar el cinturón trasero es mas sencillo que el delantero puesto que incorpora menos piezas. El pasajero tira de la hebilla que va unida al carrete fijado con un tornillo.